ในโอกาสเข้าร่วมกิจกรรม Press Visit : Future of Thai Garment Industry-Smart, Agile & Sustainable ของสมาคมอุตสาหกรรมเครื่องนุ่งห่มไทย ที่ได้จัดเยี่ยมชม 2 โรงงานต้นแบบระดับโลก คือ บริษัท วี.ที. การ์เม้นท์ จำกัด (V.T. Garment) ต้นแบบโรงงานอัจฉริยะ Industry 4.0 และ บริษัท แอพพาเรล ครีเอชั่น จำกัด (Apparel Creation) ต้นแบบความคล่องตัวและนวัตกรรมเพื่อความยั่งยืน พร้อมอัพเดตเทรนด์การผลิตและแนวโน้มของอุตสาหกรรมเครื่องนุ่งห่มไทย
ต้นแบบโรงงานอัจฉริยะ Industry 4.0
โดยจุดแรก เข้าเยี่ยมชม โรงงาน วี.ที. การ์เม้นท์ ภายใต้การบริหารของทายาทรุ่นสองวัย 43 ปี ชลัมพล โลทารักษ์พงศ์ (ปลาวาฬ) กรรมการผู้จัดการ บริษัท วี.ที. การ์เม้นท์ จำกัด และนายกสมาคมอุตสาหกรรมเครื่องนุ่งห่มไทย เล่าถึงแนวคิดพัฒนาเป็นโรงงานอัจฉริยะ Industry 4.0 ว่า
“หลายปีที่ผ่านมา โรงงานได้มีการปรับกระบวนการผลิต โดยนำเทคโนโลยี นวัตกรรมระดับโลกมาเพิ่มทักษะในการผลิตสินค้า พร้อมยึดหลักLead Time หรือการบริหารจัดการที่ทำอย่างไรให้เร็วขึ้น ตั้งแต่ขั้นตอนรับคำสั่งซื้อ การผลิต การบรรจุภัณฑ์ และการจัดส่งสินค้าถึงลูกค้า ถือเป็นดัชนีวัดถึงประสิทธิภาพและขีดความสามารถในการแข่งขันขององค์กร ในวันนี้ อุตสาหกรรมเครื่องนุ่งห่มไทย เราไม่ได้น้อยหน้าประเทศใดในโลก มีการนำเทคโนโลยีเครื่องจักรมาใช้ เริ่มใช้หุ่นยนต์และระบบซอฟต์แวร์ในการบริหาร ทำการพัฒนาทุกกระบวนการอย่างต่อเนื่องด้วย สะท้อนได้จากแบรนด์ใหญ่ระดับโลกไว้ใจประเทศไทย ให้เราผลิต หลายรายติดโรงงานอันดับ 1 ใน 5 โรงงานที่เจ้าของแบรนด์ดังระดับโลกจ้างผลิตป้อนเขา”
ชลัมพลเล่าถึงการพัฒนาโรงงานในอุตสาหกรรมเครื่องนุ่งห่มไทยว่าต้องแยกเป็น 3 เฟส คือ เฟสแรก OEM (Original Equipment Manufacturer) หรือการรับจ้างผลิต หรือโรงงานจะผลิตสินค้าตามคำสั่งสูตรหรือดีไซน์ของลูกค้า สินค้าถูกติดแบรนด์และจัดจำหน่ายในชื่อของผู้ว่าจ้าง แม้เวลต่ำสุด แต่มีข้อดี ถ้าคุมการผลิตได้และคุมการสูญเสียให้น้อยที่สุด 0.02% กำไรก็จะมากเฟสสอง ODM (Original Design Manufacturer) คือ ผู้รับจ้างที่ออกแบบและผลิตสินค้าให้กับบริษัทที่จะไปขายในแบรนด์ของตัวเอง ODM คล้ายกับ OEM คือรับผลิตสินค้า แต่ต่างกันที่ยังรับออกแบบสินค้าด้วย ถือเป็นพันธมิตรกัน เฟสนี้จะร่วมมือกัน ทำ Lead Time ได้ดี อย่างการผลิตเสื้อ 1 ตัว จะใช้เวลาไม่เกิน 45-50 นาที แต่ถ้าลูกค้าส่งแบบมาอย่างสวยเลยแต่ใช้เวลาผลิต 90 นาที ส่วนต่างเวลาที่เพิ่มขึ้นซึ่งเป็นต้นทุนใครจะรับผิดชอบ ดังนั้นก็ต้องมาคุยเพื่อปรับได้ทั้งแบบที่สวยและคุมเวลาเพื่อให้สินค้ามีมูลค่าสูงสุด เฟสสาม คือ OBM (Original Brand Manufacturer) คือ การผลิตภายใต้รูปแบบและตราสินค้าของตนเอง เหมาะกับแบรนด์ที่มีความมั่นคง และเป็นโรงงานที่พัฒนาได้เต็มที่ ถือเป็นขั้นสูงสุด อย่างไต้หวันถือเป็นต้นแบบประเทศที่เน้น OBM สำหรับไทยส่วนใหญ่อยู่ในกลุ่ม OEM และเริ่มเห็น OBM มากขึ้นส่วน ODM ยังน้อย มีช่องว่างเยอะ ดังนั้น สมาคมพยายามจะผลักดันโรงงานไทย พัฒนาเป็น ODM และ OBM และการที่สมาคมจัดกิจกรรมเปิดให้นักออกแบบ หรือผู้ที่เกี่ยวข้องเข้ามาดูโรงงาน ก็เพื่อให้เขารับรู้ถึงความพร้อมโรงงานไทยไม่ด้อยกว่าใคร เพียงเราจะไม่แข่งขันเรื่องการตัดราคาและหนีสงครามราคากับสินค้าลักลอบมาขายไทยในราคาถูก
“เมื่อเทียบโรงงานเดิมกับโรงงานออโตเมชั่น แม้ใช้คนเท่าเดิมแต่เพิ่มยอดขายได้ ช่วง 20 ปีโรงงานผมก็พิสูจน์ให้เห็นแล้ว เดิมโรงงานนี้เคยมีจำนวนแรงงานถึง 2,500 คน ตอนนี้กว่าพันคน ก็ยังคงรักษารายได้เฉลี่ยต่อปี 1,400 ล้านบาท เพราะเราเอาเครื่องจักรมาเสริม ลดปัญหาขาดแคลนแรงงาน ยังช่วยเพิ่มยอดขายมากกว่าเดิม ผมพอใจกับจำนวนคนน้อยลงแต่ยอดขายเพิ่มขึ้น น่าจะเป็นบริบทของโรงงานไทย เพราะแรงงานคนไทยวันนี้มีลดลง โจทย์ไทยคือควรเน้นเพิ่มศักยภาพมากกว่า ไทยเป็นประเทศพัฒนาแล้ว เชิงตัวเลขต้องทำให้คน 70 ล้านคน มีรายได้มากกว่าปัจจุบัน 2 เท่า เช่น ตอนนี้ค่าจ้าง 1.5 หมื่นบาท ต้องเพิ่มเป็น 3 หมื่นบาทให้ได้ หรือ 2 หมื่นบาท เป็น 4 หมื่น จึงจะทำให้ไทยก้าวข้ามประเทศรายได้ปานกลางโรงงานอัจฉริยะ เทียบ OBM กับ ODM ใช้คนเท่ากัน แต่ยอดขายเพิ่ม 5 เท่า เราไม่ควรเน้นโตอย่างเดียว ทำงานแบบหนูถีบจักร ไม่มีวันจบ เราควรทำที่เราคุมได้ มีออเดอร์เต็มมือและพนักงานมีการทำงานตลอดก็โอเค แม้โต 5% ต่อปี ก็ดีกว่าโตปีละ 10-20% แต่เมื่อมีปัญหาแบกรับไม่ไหวฮวบลง ไม่อยากให้โรงงานไทยเป็นอย่างนั้น”
ชลัมพลเตือนว่า เศรษฐกิจโลกอยู่ในช่วงรีเซต เปลี่ยนแปลงครั้งใหญ่ในรอบ 200-300 ปี ตะวันออกกำลังทัดเทียมตะวันตก โดยประเทศจีนเป็นพี่ใหญ่ ก็เป็นโอกาสของไทยเพราะไทยเป็นมิตรกับทุกคน และความสัมพันธ์อย่างใกล้ชิดกับทุกประเทศ ต่อไปโลกจะเดินขนานไปทั้งเศรษฐกิจโลก ฝั่งสหรัฐ และมีอินเดียมาเป็นอีกขาในอนาคตอันใกล้
“ไทยต้องเปลี่ยนบริบท จาก OEM อย่างเดียว ปรับใช้เทคโนโลยี ใช้แนวลีนไทม์ ชูอินดัสตรี 4.0 มาช่วยสร้างความสามารถในการแข่งขัน แต่จะไปถึง OBM หรือ ODM รัฐบาลต้องมีส่วนช่วยด้วย อาทิ บังคับใช้และซื้อสินค้าไทย รณรงค์ซื้อและใช้ของไทย ที่มีกติกาบังคับว่าต้องเป็นของไทย 100% โดยมีมาตรการจูงใจหรือให้ลดหย่อน จะเป็นจุดสำคัญให้เกิดซัพพลายเชนและการจ้างงาน เหมือนสิงคโปร์กำลังใช้มาตรการใครใช้ของในประเทศที่ผลิตในประเทศจริงก็จะได้รับเงินช่วยเหลือ ไม่ใช่รัฐออกมาตรการลดหย่อนให้ 3 หมื่นบาทแต่ไม่ได้กำหนดว่าต้องซื้อสินค้าไทยเท่านั้น ถ้าไปซื้อมือถือเงินก็ไหลไปทุนนอกหมด อีกเรื่องคือเร่งเจรจาเอฟทีเอไทย-อียู ที่จะช่วยลดต้นทุนและเปิดตลาดส่งออก”
ชลัมพลให้กำลังใจผู้ประกอบการว่า ไทยยังมีโอกาสอีกมาก แต่ต้องใช้จุดแข็งแทนการพูดแต่จุดอ่อน จุดแข็งของไทยอย่างอาหาร วัฒนธรรม ไลฟ์สไตล์ และความเป็นไทย ซึ่งเป็นที่อิจฉาของหลายประเทศทั่วโลก เครื่องนุ่งห่มก็เหมือนกันโรงงานควรพัฒนาเป็น OBM หรือ ODM เพื่อเป็นพายขนาดใหญ่ขึ้น ไม่ใช่พายขนาดเท่าเดิมแล้วมีแย่งกันกิน หรือแข่งกันเอง ถ้าขยายพายให้ใหญ่ขึ้นได้ ทุกคนจะวิน-วิน และเติบโตไปด้วยกัน นอกจากนี้ อยากให้ทุกคนหาโอกาสให้กับธุรกิจครอบครัวด้วย ที่พ่อแม่สร้างด้วยความเหน็ดเหนื่อย ก็ควรต่อยอดสู่ Industry 4.0
ต้นแบบความคล่องตัวและนวัตกรรมเพื่อความยั่งยืน
จุดสองเข้าชม โรงงาน บริษัท แอพพาเรล ครีเอชั่น จำกัด และมีการให้ข้อมูลโดย ธมลวรรณ วิโรจน์ชัยยันต์ (แอ๋ม) วัย 39 ปี กรรมการผู้จัดการ บริษัท แอพพาเรลฯ และอุปนายกสมาคมอุตสาหกรรมเครื่องนุ่งห่มไทย
ธมลวรรณเล่าว่า “แอ๋มเป็นทายาทรุ่นสอง ต่อยอดธุรกิจครอบครัว โรงงานนี้เปิดตั้งแต่ปี 1989 ปีนี้ครบ 37 ปีแล้ว สมัยรุ่นพ่อ รับจ้างผลิตเพื่อส่งออก 100% พอแอ๋มได้เข้ามาทำธุรกิจครอบครัวได้ 5 ปีก็มองเห็นจุดอ่อนจุดแข็ง จึงปรับโครงสร้างและหันมารับงานในประเทศด้วย จากนั้นก็เล็งเห็นจุดบางอย่าง ว่าอยากแก้และปรับปรุง โดยเฉพาะการบริหารผ้าส่วนเกินที่เหลือจากรับจ้างผลิตในแต่ละออเดอร์ และด้วยโรงงานผลิตเสื้อผ้าในไทยส่วนใหญ่เจอเหมือนกัน เพราะไทยเป็นโรงงานแบบรับจ้างผลิต พอแต่ละออเดอร์หมดลง มันเป็นเรื่องของแฟชั่น ผ้าส่วนที่เหลือก็ไม่ได้ใช้ในการผลิตครั้งถัดไป เห็นผ้าเหล่านี้แล้วเสียดาย เพราะสเปกผ้าแต่ละออเดอร์จะมีรายละเอียด เส้นใย การทอ หรือสีย้อม และคุณภาพผ้าเทียบมาตรฐานส่งออก
จากความเสียดายและมองว่าเป็นโอกาส จึงเริ่มคุยกับเจ้าของแพลตฟอร์ม MORELOOP แนวคิดตรงกัน คือใช้สิ่งที่มองว่าเป็นขยะมาผลิตสินค้าใหม่ เลยสร้างโมเดล ถ้าทำคนเดียว มันก็เล็ก จึงคุยกับพี่ๆ เพื่อนๆ ที่เป็นสมาชิกในสมาคม พบว่าทุกรายมีผ้าเหลือกันหมด คงค้างในสต๊อกมากมาย เราจึงทำดาต้าเบสกลาง รวบรวมผ้าเหลือจากโรงงานผลิต ขั้นเว็บและทำการแมตชิ่งกับผู้ซื้อผู้ขาย โดยที่โรงงานผู้ขายกำหนดราคา เราเพียงรวบรวม ลงรายละเอียดของผ้าชนิดต่างๆ และนัดมาดูสินค้าตัวอย่าง พบว่าสามารถแก้ปัญหาสต๊อกผ้าที่ล้นโรงงาน ผู้ซื้อที่เป็นโรงงานเล็กหรือผู้ประกอบการสิ่งประดิษฐ์ สามารถหาผ้าคุณภาพในราคาและปริมาณที่เหมาะสม ต้นทุนควบคุมได้ เพียงเขามีดีไซน์ที่ตลาดต้องการก็จะเพิ่มมูลค่าชิ้นงานได้เป็นอย่างดี ในส่วนของบริษัท เราก็มีโรงงานรับตัดเย็บอยู่แล้ว ตอนนี้หน่วยงานรัฐหรือเอกชน เพิ่มน้ำหนักให้ความสำคัญต่อสินค้าแปรสภาพจากของเหลือใช้มากขึ้น จึงจ้างเราผลิตด้วย เช่น ชุดแบบฟอร์ม ถุงผ้า หมวก เป็นต้น เป็นการอัพไซเคิลให้กับโรงงานต่างๆ โดยใช้ผ้าส่วนเกินในการตัดเย็บ”
ธมลวรรณเล่าว่า แม้ขายผ้าส่วนเกินบนแพลตฟอร์ม MORELOOP มาแล้ว 8 ปี มีรายได้ประมาณ 15 ล้านบาทในปีก่อน สามารถหมุนเวียนทรัพยากรผ้าได้ประมาณ 127 ตัน หรือ 127,000 กิโลกรัม ถ้าเทียบเป็นคาร์บอนไดออกไซด์ สามารถป้องกันการปล่อยคาร์บอนได้เกือบ 2 ล้านกิโลกรัมคาร์บอน และถ้าเทียบเป็นระยะทางขับรถ จะประมาณ 402 รอบโลก และทำสินค้าออกมาแล้วกว่า 600,000 ชิ้น และในแท็กสินค้าทุกชิ้นจะมีข้อมูลเรื่องสิ่งแวดล้อม นั่นหมายความว่ามีคนกว่า 600,000 คนรับรู้ว่ามีแพลตฟอร์มนี้อยู่ แต่หากเทียบกับผ้าส่วนเกินในอุตสาหกรรมเครื่องนุ่งห่มยังไม่ถึง 1% เพราะผ้าส่วนเกินในประเทศมากถึงประมาณ 1,000 ล้านหลาต่อปี มากพอทำเสื้อให้คนไทย 1 คนได้ถึง 10 ตัวหรือประมาณ 700 ล้านตัวตัวเลขนี้ยังไม่รวมประเทศเพื่อนบ้าน หรือประเทศผู้ผลิตรายใหญ่อื่นๆ ด้วยซ้ำ แปลว่าของเหลือในระบบมีมูลค่าและมีศักยภาพมาก เพียงแต่ต้องมีระบบจัดการที่เหมาะสม แผนต่อไปก็จะเพิ่มดาต้าเบสในเรื่องวัสดุส่วนเกินอื่นๆ
อย่างไรก็ตาม อย่างยกระดับ productivity ประเทศไทยไม่สามารถแข่งขันค่าแรงต่ำได้อีกแล้วภาครัฐควรช่วยเรื่อง automation, machines, lean transformationdigitalization, workforce upskilling, AI learning เพราะอุตสาหกรรมเราเป็นอุตสาหกรรมใช้คนเยอะ ดังนั้น หากช่วยยกระดับได้ ก็จะก่อให้เกิดการจ้างงาน อีกทั้งแก้ปัญหาการเข้าถึงแหล่งทุนและทำให้คนรุ่นใหม่อยากกลับเข้าสู่ระบบ ธุรกิจผลิตจำนวนมากไม่ได้ขาดorder อย่างเดียว แต่ขาด working capital ที่เหมาะสม พร้อมกับคาดหวังข้อสรุปเอฟทีเอไทย-อียู
“เราไม่ได้อยากเป็นแค่โรงงานตัดเย็บมีรายได้ปีละ 70-80 ล้านบาทและไม่ได้อยากเป็นแค่แพลตฟอร์มขายผ้า แต่เราพยายามสร้าง ecosystem ที่ผนึกสองอย่างนี้เข้าด้วยกัน” ธมลวรรณกล่าวทิ้งท้าย
