อีริค ชิลเดอร์ส ผู้ดูแลฝ่าย PCF ฟอร์ด เอเชีย แปซิฟิก เปิดเผยว่า ฟอร์ด มอเตอร์ คัมปะนี ได้สร้างห้องทดลองเสมือนจริงให้นักออกแบบได้สร้างสรรค์และมองเห็นภาพการตกแต่งภายในและภายนอกของรถยนต์รุ่นใหม่ๆ ได้ก่อนการผลิตจริง แต่แม้จะมีเทคโนโลยีชั้นสูงมากเพียงใด กระบวนการผลิตด้วยมือและการตรวจวัดแบบเก่า ยังคงมีบทบาทสำคัญในการผลิต โดยทีมวิศวกรห้องควบคุมคุณภาพชิ้นส่วน การประกอบ และการตรวจวัด (PCF) ที่นานจิง ประเทศจีน ของฟอร์ด ประสบความสำเร็จในการผลิตชิ้นส่วนจากโปรแกรม CAD ด้วยการประกอบชิ้นส่วนตัวอย่างทีละชิ้น เทียบกับแบบเรนเดอร์เสมือนจริง และตรวจวัดทุกชิ้นส่วนอีกครั้ง เพื่อให้แน่ใจว่าทุกชิ้นประกอบเข้ากันได้พอดีอย่างไร้รอยต่อ
“การสร้างรถยนต์นั้นเหมือนการต่อตัวต่อ 3 มิติ ทุกชิ้นต่างมีความสำคัญ ความสมบูรณ์แบบทำได้ในโลกเสมือนจริง งานของเราคือการทำให้ของจริงเข้าใกล้กับต้นแบบให้มากที่สุดเท่าที่จะทำได้ การประกอบโครงรถยนต์ด้วยมือใช้เวลาค่อนข้างนาน แต่ถือเป็นการวางพื้นฐานให้กับกระบวนการประกอบชิ้นส่วนทั้งหมด” ชิลเดอร์สกล่าว
ชิลเดอร์สกล่าวว่า โดยเฉลี่ยแล้ว รถยนต์จะมีส่วนประกอบทั้งสิ้นประมาณ 700 ชิ้น ผลิตจากซัพพลายเออร์หลายราย การประกอบชิ้นส่วนทั้งหมดจึงเป็นกระบวนการที่กินเวลาและใช้แรงงานจำนวนมาก แต่มีความสำคัญอย่างยิ่งต่อการมอบรถยนต์ที่มีคุณภาพสูงให้ลูกค้า ผลการตรวจสอบของทีม PCF จะถูกส่งกลับไปยังซัพพลายเออร์เพื่อแก้ไข และตรวจสอบอีกครั้ง เพื่อป้องกันปัญหาที่อาจเกิดขึ้นในกระบวนการประกอบ ในขณะที่งานส่วนใหญ่ในห้องทดสอบ PCF เป็นงานที่ใช้ฝีมือของคน แต่ทีมได้รับความช่วยเหลือจากหุ่นยนต์ความแม่นยำสูง
ชิลเดอร์สกล่าวว่า รูบี้ ตั้งชื่อตามสีของอัญมณีสีแดง (ทับทิม หรือ Ruby) ปลายแขนหุ่นยนต์ตัวนี้ คือเครื่องวัดแบบคอมพิวเตอร์ (Computer Measuring Machine) มูลค่าหลายล้านเหรียญสหรัฐ ตรวจวัดโครงรถประกอบมืออย่างเป็นระบบ ด้วยการใช้ปลายแขนแตะที่ชิ้นส่วน และบันทึกความคลาดเคลื่อนจากต้นแบบ CAD ที่สร้างโดยวิศวกรฟอร์ด ด้วยความแม่นยำที่ 0.03 มิลลิเมตร
รูบี้ตรวจวัดจุดสัมผัสบนโครงรถมากถึง 800 จุด เพื่อเทียบกับต้นแบบเสมือนจริง ฟอร์ดเลือกใช้ทับทิม เนื่องจากอัญมณีชนิดนี้ไม่หดหรือขยายตามสภาพอากาศที่เปลี่ยนแปลง เช่น อุณหภูมิ หรือความชื้น จะช่วยให้แน่ใจว่าการตรวจวัดทุกครั้งเที่ยงตรงที่สุดเท่าที่จะเป็นได้
“เราสร้าง เราตรวจวัด และทำซ้ำๆ ไปเช่นนี้จนกว่าเราจะเข้าใกล้ความคลาดเคลื่อนเท่ากับศูนย์ ความสามารถของรูบี้ถูกส่งต่อไปยังโรงงาน เพื่อให้แน่ใจว่าชิ้นส่วนต่างๆ มีขนาดถูกต้อง และประกอบเข้ากันได้อย่างสมบูรณ์แบบทุกๆ ครั้ง” ชิลเดอร์สกล่าว
ชิลเดอร์สกล่าวว่า ห้องทดสอบ PCF ยังมีเครื่องสแกน 3 มิติแบบบลูไลท์ สามารถตรวจสอบชิ้นส่วนแต่ละชิ้นและรถยนต์ทั้งคันได้อย่างละเอียด เพื่อบันทึกจุดคลาดเคลื่อน ข้อมูลเหล่านี้จะถูกนำมาเปรียบเทียบกับรายละเอียดดีไซน์ต้นแบบ เพื่อบ่งชี้จุดคลาดเคลื่อน และตรวจว่ามีความคลาดเคลื่อนมากน้อยเพียงใด ความคลาดเคลื่อนสูงจะส่งผลต่อรูปลักษณ์ที่สวยงามของรถ เสียงรบกวนและแรงสั่นสะเทือนภายในห้องโดยสาร รวมไปถึงประสิทธิภาพของส่วนประกอบต่างๆ เช่น ยางขอบประตู จะมีการตรวจสอบชิ้นส่วนแต่ละชิ้นและโดยรวมอย่างเป็นระบบ ประกอบชิ้นส่วนทีละชิ้นตามลำดับ เหมือนกับการต่อตัวต่อ 3 มิติ อย่างประณีต
